一季度，“pvc-氯碱”小循环生产线稳扎稳打，攻坚克难，在确保安全生产的基础上，生产pvc产品3万余吨，产品优品率99.60%，优品率与计划指标比上升2.68%，pvc产品超计划完成生产任务，首季实现“开门红”。

今年以来，pvc厂以管理改善提升、现场改善提升、员工素质提升“三个提升”，促进管理、现场、员工技能“三个转变”，紧抓短板，从规范入手，全面排查生产线设计、设备设施等与现行规范不符合的地方，从源头上消除生产线存在的问题。大力开展党旗在生产一线高高飘扬活动，狠抓党员责任区、党员示范岗建设，将生产现场划分为网格区域，将安全和现场管理的责任落实到网格片区，做到生产现场无缝隙、全覆盖，明确责任人。每周开展一次覆盖生产各系统和各岗位的事故隐患排查工作，确定专项检查项目，由分厂领导分工带队，组织专业人员深入现场进检查，关于排查出的问题，全面依照闭环管理的要求，进行整改和落实，实现隐患排查治理全覆盖，有力地保证了pvc生产线的正常运行。

pvc厂全面推进安全生产流程化建设，层层分解落实安全生产责任，针对每个环节所有静态和动态的管控要素，逐个从工艺技术、设备设施、生产现场、作业人员、危化品管理等方面开展全过程风险辨识，形成风险清单。根据风险辨识确定的管控要素，建立公司级、分厂级、班组级、员工级的4个层级的隐患排查表，确定检查方法和频次，实现安全管理流程化、表单化，形成一级抓一级、一级对一级负责的责任链。每周开展“全层级、全流程、全要素、全员参与”安全周查活动，从源头上落实安全风险管控措施，精准化解风险，从本质上提升预防事故发生的能力。

他们科学设置绩效考核指标，逐级分解责任目标，层层签订责任指标，并量化考核分值，形成分厂领导与科长、科长与技术人员、车间主任与员工责任目标体系，压实各级人员的管理责任，并通过相应激励与约束机制，实现全员参与生产经营的绩效管理模式，从而推动pvc厂2022年目标体系的全面达成。